20世紀70年代末以來，減速器技術有了很大發展。產品發展的總趨勢是小型化、速化、低噪聲和可靠性；技術發展中引人注目的是硬齒面技術、功率分支技術和模塊化設計技術。

到80年代，國外硬齒面技術已日趨成熟。采用合金鋼鍛件、滲碳淬火磨齒的硬齒面齒輪。一個中等規格的硬齒面減速器的重量僅為中硬齒面減速器，且噪聲低、效率、可靠性。

功率分支技術主要用于行星及大功率雙分支以及多分支裝置，如中心驅動的水泥磨主減速器。其技術是均載。

對通用減速器而言，除普遍采用硬齒面技術外，模塊化設計技術已成為其發展的一個主要方向。它旨在追求性能的同時，盡可能減少零部件及毛坯的品種規格和數量，以便于組織生產，形成批量，降低成本，獲得規模效益。同時，利用基本零件，增加產品的型式和花樣，盡可能多地開發實用的變型設計或派生系列產品，如由一個通用系列派生出多個專用系列；擺脫了傳統的單一有底座實心軸輸出的安裝方式，增添了空心軸輸出的無底座懸掛式、浮動支承底座、電動機與減速器一體式連接、多方位安裝面等不同型式，擴大了使用范圍。

促使減速器水平提的主要因素還有：

1）理論知識更完善、更接近實際（如齒輪強度計算方法、變形計算、修形技術、優化設計方法、齒根圓滑過渡，新齒型，新結構等）；

2）齒輪和軸材料普遍采用各種合金鋼鍛件，材料和熱處理質量控制水平提；

3）結構設計更合理；

4)齒輪加工精度提到ISOI328一1975；

5）箱體的剛度和加工精度提高；

6）軸承質量和壽命提；

7）采用含添加劑的工業齒輪油，潤滑油質量提。

改革開放以來，我國陸續引進加工裝備，通過引進、消化、吸收國外技術和科研攻關，開始掌握了各種速和低速重載齒輪裝置的設計制造技術。材料和熱處理質量及齒輪加工精度都有較大提，各種棒、線材軋機用減速器已全部采用硬齒面。

80年代末至90年代初，我國相繼制訂了齒輪和蝸桿減速器的，研制了許多減速器，大體上提升了通用減速器的更新換代。許多產品達到了80年代的水平。部分減速器采用硬齒面后，體積和重量明顯減小，承載能力、使用壽命、驅動效率和可靠性有了大幅度提，對節能和提主機的總體水平起到明顯的作用，為發展我國的機械產品作出了貢獻。

進人90年代中后期，國外又陸續推出了更新換代的減速器，不但更突出了模塊化設計的特點，而且在承載能力，總體水平，外觀質量方面又有明顯提。面對這方面差距，我們的對策應該是：

1.有條件的企業應該瞄準的水平，盡快研究開發面向21世紀的新產品。要研究出更好的模塊化設計方法，以期形成較大的批量，求得規模效益。現在有的企業已經先走了一步，開發出這類產品。

2.研究、開發、推廣成本較低而承載能力又能接近硬齒面的中硬齒面滾齒的新齒形和新結構。多年來使用行之有效的雙圓弧齒輪、三環減速器和已成功應用的點線嚙合齒輪等技術、應不斷完善，大力推廣。

3.加快漸開線行星齒輪減速器的更新換代，擴大其市場占有率。

4.產品的發展應著重提內在質量，嚴格控制材料熱處理、幾何加工精度和裝配試驗的質量和穩定性，以提產品的可靠性和無重大故障的工作壽命。企業應制訂于和行業的內控。

5.改進外觀設計和涂漆質量、滲漏油現象。

6.提配套件如：潤滑冷卻裝置、風扇、逆止器、油泵、制動器等的質量。